第十五届中国国际橡胶技术及轮胎展已在青岛举行，记者从展会上获悉，山东部门先进轮胎企业大力发展工业4.0，提升轮胎智能制造水平，目前，已建成3家“工业4.0”轮胎工厂，占全国3/4。

森麒麟轮胎年产600万条高性能轿车子午胎“工业4.0轮胎自动化智能制造工厂”改造项目由公司自主研发和建设。

按年产600万条轿车轮胎产能计算，该项目定员仅239人，相对于相同规模传统轮胎工厂减少用工500人以上，用工成本降低75%以上；生产布局更加简约合理，占地面积减少60%；智能化立体仓储系统相同建筑面积增加库容50%以上；相同投资规模生产效率提高30%；非计划停机减少60%以上，设备综合利用利用率提升到95%以上；非生产性能耗减少25%以上；库存成本减少70%以上；产品合格率达到99.8%。

大幅度提升劳动生产率与人均生产值，提高工厂的综合效率，人均产值在全球轮胎制造行业处于领先水平。

山东省橡胶行业协会会长张洪民说，“项目的创新点在于在轮胎行业首次将MES系统、PLM系统、ERP系统、WMS系统、CRM系统、OA系统六大系统进行有效整合，实现智能化工厂的互联互通与集成设计，并对生产工艺的智能化进行深度融合，形成具有完全自主知识产权的“森麒麟轮胎自动化智能生产集成技术”，整体技术水平达到国际先进水平，目前项目的相关技术已经申请专利保护。

2016年2月，三角集团位于南海新区的智能化乘用轮胎生产基地三角华阳分公司，下线第一对高性能乘用胎。这标志着该公司打造的亚洲一流智能化高端乘用轮胎生产基地正式投产。

三角集团负责人表示，该基地是完全符合工业4.0和中国制造2025模式的“智慧工厂”，从原材料进厂，一直到成品轮胎出库，已经实现了整个系统的双向追溯，通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，不仅使生产出来的每条轮胎都有自己独一无二的“身份证”，也使这座工厂升级为一个完整的物联网。与传统生产模式相比，可提高工效40%以上。

青岛双星轮胎的“工业4.0”智能化工厂建设同样走在全国的前列，该工厂搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。工厂中80%的智能装备是双星自主研发和制造的，11种（300多台）机器人当中的9种是双星自主开发的。

山东省橡胶行业协会会长张洪民认为，近几年，山东轮胎部分先进轮胎企业大力发展工业4.0，打造智能化工厂。

通过在智能制造技术领域，研发行业内共性、关键性的轮胎生产技术，将信息化技术，自动化技术，无线识别技术、现代管理技术结合应用，促进轮胎生产制造、企业管理和市场营销的变革，带动轮胎生产过程的创新，提升轮胎企业信息化协同管理的能力，使轮胎生产过程可视、可控、可管，国内目前已经建成“工业4.0”轮胎工厂4家，山东占3家。