在浦林成山智能化生产车间里，几十台自动驾驶的AGV小车，正按照指定路线有条不紊运送生产原料。这是公司通过打造轮胎供应链公共智能服务平台项目，数字化赋能，助推企业传统制造业转型升级的一个生产场景。

这些无人驾驶的AGV小车，通过MES系统导入后，替代原始人工搬运，现在每天有25辆小车可以替代75个工人。

近年来，浦林成山先后投资10多亿元，用于进行厂房设备升级改造和产品设计研发，引入 APS 智能排产和 MES 制造执行系统，将生产设备与物流系统相结合，将定制化订单与实际生产相结合，实现数据实时采集、设备合理调度。实施平台项目后，企业生产效率提升 23%，智能分拣节省人工 50%，有效提升了产品的品质。2020 年获批“国家级绿色供应链管理企业”、“威海市数字化车间”、“ 国家先进制造业与服务业融合试点企业”。

同时，企业依托互联网大数据，建设数字化营销系统，将厂商交易、门店交易，消费者服务等环节进行数据整合，从而实现订单生产、仓储物流、产品销售共享数据平台。如搭建一物一码信息载体，通过小程序实现了轮胎销售数据的实时更新。一个轮胎一码，通过智能化硬件扫描就可以清楚的掌握：公司每一条出厂轮胎，现在是在经销商的仓库里还是在某一家门店、准备装到车上，还是说已经装到消费者车上，实现产品的可追溯。通过这些大数据，公司实现打造智能化的生产，市场需要什么，车间就生产什么，哪些产品库存不够了，就赶快去补充，从而提高轮胎商品的高速配送能力，提升渠道的全方位服务能力。

智安达项目是浦林成山从智能制造向服务业的一次转型。通过采用轮胎租赁的方式，利用智能芯片技术实现轮胎的单公里收费，一方面为客户解决资金压力，另一方面也让企业的全生命周期服务延伸到客户的运营当中，从而实现双方的互利共赢。”

该项目通过在轮胎中植入业内先进的胎温胎压芯片组，结合 GPS 北斗定位系统，将轮胎行驶过程中产生的数据， 以及外界温度、湿度、行驶路面等使用环境信息，全部通过物联网通讯模块上传到轮胎云智能管理平台，这些数据将实时反馈到专业服务团队，保障轮胎运行安全。公司已先后与北汽福田、泰克、提普拓普、壳牌行业巨头签订战略合作协议，定制特殊服务检修车，打造专业服务团队，为车队提供轮胎管理、维修场站和流动双重服务，降低轮胎使用成本，保障运行安全，实现驻场服务标准化、流动服务无感化。2020年，为德邦快递定制轮胎使用里程由25万公里提升到32万公里，单胎效益提升了28%。据了解，目前，企业已累计为 60 余家中大型物流车队、近 7 万轮位提供优质服务，年服务收入近 1 亿元。