青岛森麒麟轮胎有限公司堪称我国自动化智能轮胎工厂的标杆，其研发的“森麒麟自动化智能生产集成技术”已经获得应用，同等生产规模，用工节省1/2；同等投资规模，生产效率提高30%。

“森麒麟公司一期工程年产能是1000万条半钢胎，生产一线工人1100多人；二期工程为智能化、自动化、信息化轮胎工厂，年产500万条半钢胎，目前用工232人。”现在每个班次只需要3个人，就能看护72台硫化机，智能化、自动化制造的优势尽显。” 森麒麟公司信息部副部长郭珂告诉记者，即将投产的泰国年产1200万条半钢胎项目，现场操作人员只有100多人。

郭柯提供的数据显示，该公司生产布局更加简约合理，占地面积减少60%，智能化立体仓储系统相同建筑面积增加库容50%以上。“森麒麟公司把所有的ERP、MES、PLM、WMS软件系统全部打通，共用一套数据源。一切都以排产计划为准，减少60%以上非计划停机，消除25%以上非生产性能耗，库存成本减少70%以上，逐渐实现零库存。”

双星集团董事长柴永森此前说过，“由于社会不开放、信息封闭，前三次工业革命中国总是落后几十年。在互联网时代，世界是平的，社会是开放的，信息是对称的，中国轮胎工业应该与第四次工业革命同步。”青岛双星轮胎工业有限公司借环保搬迁之际，实施转型升级，结合我国轮胎行业实际，规划了全面轮胎自动化生产线项目。其中，绿色轮胎智能化示范基地高性能子午线卡客车胎项目将于10月份试生产，该项目大力推广机器人应用，新建生产线将节省1/3的人力。随后，将投资8.27亿元扩建，形成年产600万条高性能乘用车绿色轮胎工业4.0示范基地，实现企业产品更新换代和技术升级。

其他大型轮胎企业不甘落后，中策橡胶集团、三角轮胎、玲珑股份、双钱轮胎、风神轮胎和万力轮胎等企业也作了很多的文章，以期在自动化、智能化生产方面缩小同国外轮胎巨头的差距。巨轮股份为中策橡胶集团定制设计的首条工业机器人自动化线正式投入使用；蓝英装备为华南轮胎定制了一套全线的物流自动化解决方案，也为山东恒宇建设了一座100万条半钢胎立体库。

四川远星轮胎公司和台资企业腾森橡胶轮胎(威海)有限公司均实现了机器人在摩托车胎内胎硫化工序的应用。据腾森橡胶工务部孙庆伦介绍，过去每班次的摩托车内胎充气定型和硫化需要4个人负责4台双模硫化机，现在在硫化工序安装一台机器人就可以了。刨除设备费用约10万元/年，年节约生产成本30万元以上，且产量提高了9.4%。