合成橡胶作为世界上三大合成材料之一，与钢铁、石油、煤炭并称为四大战略物资，在化学工业中占有重要地位,是衡量一个国家经济发展和工业化、现代化的标志性指标之一。我国合成橡胶工业是在上个世纪五十年代末期，在前苏联的支持下，通过引进技术和自主创新逐步发展起来的。特别是进入新世纪以来，我国的合成橡胶产业呈现了爆发式增长，在全球的合成橡胶产业链中首屈一指。但业内人士告诉记者，我国合成橡胶产业大而不强，距欧美发达尚有一定的差距，绿色环保方面的短板，已经成为制约我国橡胶产品由大变强的最主要瓶颈之一。

爆发式增长 结构性过剩

2000年，中国合成橡胶的产能还只有133万吨；到2005底，我国合成橡胶产量增长163.21万吨，占全球合成橡胶总产量的13.6%，次于美国位居世界第二；2009年我国主要合成橡胶的产能有250万吨，其中产量197万吨，已经超过美国的196.2万吨位居世界第一；2010年产量更是达到了310万吨，同比增长11.7%；2014年，全球合成橡胶产能为1892万吨，中国占27%，达到创纪录的518万吨。用中国合成橡胶工业协会秘书长齐润通的话来形容：“中国的合成橡胶在全球已占据举足轻重的地位。”

据统计，合成橡胶生产企业由过去的10多家，发展到目前的五六十家，多种所有制企业均涉足这个产业。虽然目前我国能生产合成橡胶的所有胶种，但国内企业的科研和生产现状仍然满足不了国内市场的需求。在现在国内市场竞争空前激烈的情况下，我国合成橡胶生产装置的平均开工率接近50%。

兰州大学教授梁琨认为，现在我国合成橡胶产业存在的主要问题是结构性过剩十分严重，产能主要集中在中低端产品，以环保型为代表的高附加值产品极度缺乏，绿色合成橡胶生产及加工技术的开发应用已经成为影响中国合成橡胶产业市场竞争力的重要因素之一。

环保压力加大 优胜劣汰提速

中国合成橡胶产业的快速发展，使我国的相关产业，如橡胶加工机械、轮胎等合成橡胶加工制造企业的生产能力和技术水平不断提升，而技术进步和生产规模的拓展，也大幅度地降低了相关产品的生产成本和价格，有效地推动了世界合成橡胶工业的发展，使合成橡胶相关产业的准入门槛进一步降低。随着中国合成橡胶质优价廉形象的深入人心，我国已经成长为全球最重要的合成橡胶产品的生产基地和消费市场。

青岛科技大学张宜恒教授告诉记者，面对严峻的市场竞争，欧美发达国家一方面通过调整产业结构，将缺乏市场竞争力、产品附加值低的低端市场让出来，集中力量拓展和占领高附加值的高端市场；另一方面，将绿色环保作为限制中国合成橡胶产业发展的一个有效措施，采取绿色环保等技术壁垒，遏制中国合成橡胶产业进军世界市场的步伐。

目前，国内合成橡胶生产、加工及助剂企业面临着巨大的环保压力。中国石油合成橡胶高级技术专家梁滔认为，一是随着新《环保法》的颁布实施，各级政府对环保工作空前重视，已将以前的一阵风、运动式治理，变为长期高效监管；二是随着反腐败的持续深化和法治政府的推进，各级政府依法行政的意识和能力也将逐步提高，这将开启我国依法环保的新时代；三是在各级政府、媒体、绿色环保组织的推动下，全社会形成了空前强大的民间环保力量，老百姓的环保意识不断加强。

2015年橡胶行业的各项经济增长数据也不尽如人意。据中国橡胶工业协会对重点会员企业统计，2015年橡胶行业主要经济运行指标均为负增长。1～10月，销售收入同比下降10.85%，利润下降22.98%（不包括助剂、骨架材料企业）。其中，轮胎产量自2月份出现近30年来少有的下降，此后全年一直呈现下滑走势，1～10月，轮胎产量下降6.70%，其中子午胎产量下降5.64%。海关统计，自一季度橡胶制品出口量出现下降后一直呈下滑走势，这也是近10多年来的首次，1～11月，橡胶制品出口量为585.2万吨，下降4.6%。行业投资回落，1～10月，全国橡胶制品业计划投资项目下降8.9%，实际完成项目下降3.3%，新开工项目增长7.9%，竣工项目增长16.3%。

记者了解到，受国内经济增长放缓，国外经济复苏乏力，美国对华轮胎“双反”，以及产能过剩、环保和自身管理不善、资金紧张等因素影响，多家轮胎企业关停。据中国橡胶工业协会轮胎分会调查显示，环保是造成13家企业停产倒闭的主要原因之一。目前，国内轮胎行业普遍开工率不高，平均在70%以下。受此影响，橡胶机械企业订单大幅下降，轮胎企业延缓提货甚至暂停项目，导致橡机企业经营困难。

橡胶助剂行业也在环保高压下面临新一轮优胜劣汰。据中国石油石油化工研究院高级工程师徐典宏介绍，我国橡胶助剂行业经历了3个发展阶段：一是扩大产业化规模，达到产量世界领先。2013年我国橡胶助剂产量突破了100万吨，占世界总量的70%，使中国助剂企业有了自己的话语权。前4名企业销售额都在10亿元以上，销售额5亿元以上的企业占行业的一半以上。二是经过产品结构调整，替代有毒有害产品，目前橡胶助剂产品的绿色化率已达92%以上。由于集中度高，在新技术的支持下，中国已经完全具备为全球提供绿色助剂的能力。三是清洁生产工艺技术产业化开发阶段。目前清洁生产技术取得了重大突破，已经站到了世界前列，但与新环保法要求相比，橡胶助剂行业清洁生产仍然任重道远。

目前，我国合成橡胶生产加工助剂生产企业主要集中在山东、河北、河南、天津等地方。河南省鹤壁市有“橡胶助剂之都”的称号，中小企业众多。记者了解到，目前鹤壁市政府要求所有企业进入产业集聚区（工业园区）规范发展，由于环保要求高，部分企业受到影响。随着全民环保意识的觉醒和大面积雾霾天气的出现，各地已经加强了对违法企业的整治力度向，那些环保治理不达标、运营不规范的企业，将面临减产、停产甚至破产，直至退出市场竞争。

瞄准需求 绿色转身

可以说，面对严峻的外部形势，合成橡胶产业的转型升级已经迫在眉睫，突破口就在于研发生产绿色环保型高端产品。去年10月，中国橡胶工业协会正式发布了《橡胶行业“十三五”发展规划指导纲要》，全面总结了橡胶工业“十二五”期间的成就和经验，并围绕《中国制造2025》和《中国橡胶工业强国发展战略研究》的总目标，以当今国际先进水平为参考依据，以创新驱动、智能制造、绿色发展、品牌打造为引领，提出了具有战略性、创新性的新思路、新任务和新措施，以及一批对行业结构调整、转型升级有重大带动作用的产品、技术、工艺，力争在“十三五”末实现橡胶工业强国初级阶段目标。

据海关公布的资料，2015年1～10月中国进口合成橡胶146.39万吨，同比增加17.9%。而这些进口的合成橡胶主要就是国内无法生产或产量不能满足市场需求的环保型产品。

“我国是世界上机动车的头号生产销售大国。据中国汽车工业协会发布的最新行业统计数据，仅2015年上半年，我国汽车产销分别完成1209.5万辆和1185.03万辆，比上年同期分别增长2.6%和1.4%。以上海桑塔纳为例，不算轮胎，每台车辆上还需要约46千克的合成橡胶制品。如果按中国全年汽车产能来统计，仅这部分合成橡胶制品的需求量就超过百万吨,但这些合成橡胶制品的一个主要指标就是要绿色环保，不能对人产生危害。特别遗憾，由于缺少环保技术，此类合成橡胶和其制品我国主要依靠进口。”徐典宏告诉记者。

“为了更好地推动中国合成橡胶产业的转型发展，在政府的主导下，在媒体的支持下，国内的相关行业协会和企业通过大规模的公益活动引导民众改变消费观念，树立绿色环保的消费理念，共同推动合成橡胶生产和加工企业转型升级。”张宜恒说。

记者了解到，2015年6月，由中国橡胶工业协会举办了国内首届中国绿色轮胎安全周。在这次大型公益活动中，国内外主要轮胎生产企业、原材料生产企业发起了《中国绿色轮胎安全周活动发起倡议书》。中国橡胶工业协会希望通过长期开展此项活动，在全社会普及绿色轮胎理念和轮胎安全知识，倡导汽车制造厂配套和消费者使用绿色轮胎，从而在消费层面推动中国绿色轮胎发展；推进中国轮胎标签制度实施进程，以期今后达到设立绿色轮胎门槛。同时，吸引政府相关部门关注中国绿色轮胎发展，推进中国轮胎产业升级。

随着新环保法的实施，合成橡胶助剂行业通过引进新技术加强末端治理，实现达标排放。为解决高盐废水治理难题，主要助剂生产企业引进MVR除盐技术，采用节能设备实现盐水分离，废水循环利用率达90%；推广清洁生产技术，多个促进剂产品的氧气氧化工艺实现产业化，环保效益显著，推动橡胶助剂的清洁生产、绿色化工的发展。阳谷华泰经过多年的科技创新和探索，以溶剂法替代传统工艺酸碱法，使促进剂M清洁化生产技术达到国内领先水平，年产能达到1.5万吨，实现了废水零排放；氧气氧化法合成促进剂NS清洁化生产技术，达到国际先进水平，年产能达到5000吨，为全球首家独创。

近年来，随着环保意识的增强，国内外丁腈橡胶加工企业，特别是欧美发达国家市场对环保型丁腈橡胶产品的需求日益迫切。2007年，欧盟《关于化学品注册、评估、许可和现值法规》全面实施，该法规的一个重点，就是对高度关注物质列出清单并加以限制。2012年12月17日，围绕正式对壬基酚、壬基酚乙氧基化物在制品中的质量浓度给与了明确的要求。2011年，中国环保部和海关总署发布的《中国严格限制进出口的有毒化学品目录》中首次将壬基酚列为禁止进出口物质。

中国石油兰州化工研究中心与兰州石化合成橡胶厂符合欧盟要求的环保型丁腈橡胶展开攻关。率先在国内开发出拥有自主知识产权的环保型丁腈橡胶核心生产技术，并先后开发出NBR3305E、NBR2907E等系列环保型丁腈橡胶新产品。

2015年1～11月份中国石油的环保丁腈橡胶系列新产品产量突破3.5万吨，占其产能的70％以上。在橡胶市场极度低迷，各大胶种全面亏损的情况下，中国石油丁腈橡胶保持盈利，产销量居国内首位。在中国石油的带领下，目前国内丁腈橡胶生产厂商纷纷通过自主创新进军绿色环保领域。